TRAINING 5S & 7 WASTE MANAGEMENT
TRAINING 5S & 7 PENGELOLAAN SAMPAH
TRAINING HUBUNGAN ANTARA 7 WASTE & ADDED VALUE
Salah satu syarat untuk menjadikan suatu perusahaan manufacturing
menjadi berkelas dunia dan mempunyai daya saing yang unggul adalah
mempunyai biaya produksi yang rendah. Biaya produksi yang rendah dapat
dicapai jika di semua lini proses dalam perusahaan tersebut mempunyai
lead time yang pendek. Untuk mencapai lead time yang pendek, Kaizen /
improvement yang berkelanjutan harus terus dilakukan di setiap lini
proses dan dilakukan secara berkesinambungan. Dasar dari implementasi
Kaizen ini adalah 5S dan 7 Waste Management.
5S adalah suatu istilah dalam Bahasa Jepang yang merupakan singkatan
dari Seiri – Seiton – Seiso – Seikutse – Shitsuke yang dapat
diterjemahkan dalam Bahasa Indonesia menjadi 5R yaitu Ringkas – Rapi –
Resik – Rawat – Rajin.
5S adalah suatu konsep pengorganisasian lingkungan tempat kerja
menjadi suatu lingkungan yang tertata rapi, terstruktur dan
tervisualisasi sehingga akan menghasilkan ritme Kerja yang efisien,
cepat dan tepat sehingga akan berdampak pada Produktivitas yang tinggi
sesuai dengan keinginan pelanggan (Customer Satisfaction).
Menghilangkan pemborosan untuk meningkatkan kinerja perusahaan adalah
suatu hal yang mudah untuk dilakukan, tetapi masalahnya bukan pada
usaha menghilangkannya tetapi pada pemahaman apakah suatu proses
operasional tersebut merupakan pemborosan atau bukan. Kita tidak dapat
menghilangkan pemborosan pada manusia, sistem operasional kerja dan
sumber lain sampai kita mengenali pemborosan itu sendiri
7 Waste Management adalah cara untuk mengetahui dan mengenal apakah
hal diatas merupakan pemborosan (Non Value Added) atau proses yang
mempunyai nilai tambah (Value Added)
Materi Pelatihan
1. Konsep, Definisi dan Sasaran 5S
2. Penerapan 5S dari Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu – Shitsuke
3. Langkah-langkah penerapan 5S
4. Identifikasi area improvement
5. Apa itu 7 Waste Management
6. Kategori 7 Waste
7. c
8. Added Value Vs Non Added Value
9. Hubungan antara 7 Waste & Added Value
10. Macam-macam penyebab 7 Waste
11. Alat-Alat bantu dalam penerapan 5S dan 7 Waste Management
12. Kaizen Overview
Metode Pelatihan
1. Dialog Interaktif / Sharing
2. Diskusi Grup
3. Latihan di Kelas
4. Study Kasus
Durasi Pelatihan
2 hari (14 jam)
Peserta Pelatihan
Operator, Teknisi, Staff / Officer, Supervisor sampai dengan Manager
Facilitator
Indro Agung Handoko, ST.
Beliau telah berkecimpung di dalam dunia industri kurang lebih 15
tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat berkaitan
dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi suatu sinergi yang
hebat dalam suatu sistem manufacture.
Sejak tahun 1999 telah mempelajari dan mengetrapkan Konsep TPM dan
Kaizen di dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari
implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan
solusinya.
Awal tahun 2003, mendapatkan Sertificate TPM Basic dari Jepang dan
disusul dengan penerimaan Sertificate TPM Advance juga dari Jepang
pada akhir tahun 2004. Penerimaan sertificate tersebut tidak diperoleh
secara teoritis saja tetapi juga dengan implementasi di Lapangan.
Tidak ketinggalan juga, Sertificate Kaizen Basic dan Advance juga
telah diperoleh pada tahun 2001 dan 2005.
Berbekal pengalaman yang mendalam dan sertificate yang diperoleh,
berbagai macam project telah berhasil dikerjakan dan berhasil dengan
sukses. Project tersebut antara lain:
1. Develop / training 25 group TPM dengan masing-masing group
beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2003 – 2006. Secara overall
dengan TPM berhasil menurunkan Break Down rata-rata 15%, bahkan
ada yang mencapai 40%.
2. Develop / training 8 group Kaizen dengan masing-masing group
beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2001 – 2006. Secara overall
dengan Kaizen, produktifitas dapat ditingkatkan rata-rata 20%.
3. Presentasi tentang Keberhasilan TPM di Jepang pada tahun 2005.
4. Pada November 2006 mendapat Medali Perak pada ICQCC, suatu
konvensi international tentang QCC / SGA.
5. Pada Februari 2007 menjadi pemenang ke-2 dalam lomba Best Practice
Competition yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di
Kyoto-Japan.
JADWAL TRAINING TAHUN 2026
03 – 04 Januari 2026 | 16 – 17 Januari 2026
06 – 07 Februari 2026 | 20 – 21 Februari 2026
05 – 06 Maret 2026 | 19 – 20 Maret 2026
03 – 04 April 2026 | 23 – 24 April 2026
07 – 08 Mei 2026 | 21 – 22 Mei 2026
05 – 06 Juni 2026 | 25 – 26 Juni 2026
09 – 10 Juli 2026 | 23 – 24 Juli 2026
06 – 07 Agustus 2026 | 20 – 21 Agustus 2026
04 – 05 September 2026 | 18 – 19 September 2026
08 – 09 Oktober 2026 | 22 – 23 Oktober 2026
06 – 07 November 2026 | 26 – 27 November 2026
04 – 05 Desember 2026 | 18 – 19 Desember 2026
Metode Training
- Tatap Muka/offline
- Online via zoom
Kota Penyelenggaraan jika offline :
- Bandung
- Jogjakarta
- Surabaya
- Jakarta
fasilitas yang didapatkan
- Training Kit Eksklusif
- Tas
- Name Tag
- Modul
- Flash disk
- Ballpoint
- Block Note
- Souvenir
- Harga yang Reliable
- Trainer Kompeten di bidangnya
- Pelayanan Maksimal untuk peserta
- Penjemputan dari dan ke bandara
Investasi :
Public training : Rp. 4.500.000 (minimum 3 pax)
In House Training : on Call